凹印与计算机配色

凹印与计算机配色

印刷凹版油墨黏度高低与印刷速度有关，一般印刷速度愈快，油墨黏度相对要求会降低，以配合印刷机的高速运作。现在有些凹版印刷厂，在将近下班前，为了赶快把手上的工作完结，会把印刷速度加快，在油墨加入大量溶剂降低黏度。这样做使印刷品的颜色没有保障，印刷品颜色偏淡。

一般凹版油墨厂生产凹版油墨后，出货时都考虑到油墨的稳定性及运输成本，油墨是以高浓度及高黏度状态送到客户手上。当印刷厂接收到油墨后，印刷厂的技术员自行加入溶剂直到油墨黏度下降到适合印刷的环境。这个过程会引伸两种问题。首先大多数技术员都不使用黏度流杯测量黏度，他们用墨刀或棒子把油墨搅拌后，再感觉油墨的黏度，如此一来，油墨的黏度最少有一至三秒的改变是没法察觉的;而凹版油墨黏度若相差两秒，整个印刷颜色亦会改变。另一方面，印刷厂所使用的溶剂品质及浓度可能与油墨厂不同，在原料上有机会使凹版油墨颜色改变，油墨厂在调配油墨时，一般只考虑自己的溶剂。如果印刷厂使用油墨厂的原料，再配合一些标准的黏度测试设备，或在配色前通知油墨厂印刷时需要的黏度，以便油墨厂调节配方都是很可行的方法。

除了凹版油墨黏度外，印刷厂会忽略套白问题。尤其在塑料包装印刷上，由于凹版油墨印刷在塑料薄膜上，颜色是透明的，较容易受背景影响。因此在印刷过程中，会在油墨上再加印一层白色油墨作底，亦即套白，主要原因是增加整体油墨的遮盖力，使颜色不透明，以免因背景颜色所造成的颜色偏差。该层白色油墨会影响整体颜色，因此在配色前必须清楚套白的白墨颜色，以便调节配方。

还要注意印刷机速度、油墨黏度、网目细度等环境条件，不仅在使用计算机配色要考虑，即使是人工配色亦要考虑，因此人工调配凹版油墨颜色配方是十分困难的。人工调配时，经常会出现颜色可以调配，但黏度未能控制至配合印刷机速度，最后加入溶剂调节黏度，反而使印刷颜色偏淡。因此必须让计算机配色系统预先把油墨黏度、网目细度等相关环境条件输入计算机，让其计算出合适的配方。